基于DSP高精度伺服位置环设计
机床是装备制造业的母机,也是装备制造业的引擎。我国“十一五”发展规划明确规定:国产数控机床国内市场占有率要达到60%,高端产品与国际先进水平的差距缩小到5年以内。
作为数控机床的重要功能部件,永磁同步电机伺服驱动装置是数控机床向高速度、高精度、高效率迈进的关键基础技术之一。随着新的微处理器、电力电子技术和传感器技术在伺服驱动装置的应用,伺服驱动器的性能获得极大的提高。如日本的安川公司利用新的微处理器,以及通过扩充新的控制算法,速度频率响应提高到了1.6kHz,具有自动测定机械特性,设置所需要的伺服增益功能,实现了“在线自动调整功能”;发那科公司的新一代驱动器则采用了1600万/转的高分辨率的编码器,高精度电流检测,实现了高速、高精度的伺服HRV(高响应向量)控制算法,伺服电机的最大控制电流减少50%,并减少电机发热17%,使得伺服驱动装置可以获得更高的刚性和过载能力。国内在高性能伺服驱动技术方面,与国外名牌企业仍存在较大的差距,已成为制约我国发展中高档数控系统产业的“瓶颈”问题。
针对旧产品的信号处理时间长,电流与位置信号检测精度低的不足,本系统以TMS320F2812 DSP为控制器,缩短了信号处理时间且提高电流采样精度;位置检测用多摩川的TS5667N120 17位绝对式编码器以提高了位置检测精度。系统在数控加工中心的应用中,具有定位无超调、高刚性、高速度稳定性,达到了设计指标,可以满足微米级加工精度的要求。
系统硬件设计
系统硬件以 TMS320F2812DSP控制器、三菱公司的IPM功率模块、多摩川公司的TS5667N120 17位绝对式编码器为主要功能部件,硬件系统框图如图1所示。
离散PID控制算法如下:
式中,
为饱和前的输出,KP为PID控制的比例增益,Ti为PID控制的积分时间常数,Td为PID控制的微分时间常数,Kc为退饱和时间常数。
位置控制器的控制算法
位置控制器采用比例加前馈控制结构,如图3所示,其中Gm为电机的传递函数,Gspd为速度环的传递函数,Gpos为位置环的传递函数,Fpos为位置前馈控制器传递函数。
系统的传递函数为:
式中R(k)为第K个采样周期中的位置给定信号;C(k)为第K个采样周期中的位置反馈信号,Ye为第K个采样周期中位置环信号的输出,Kc为位置环比例系数。
绝对式编码器通信程序
绝对式编码器与DSP的接口采用CPLD作为接口芯片。CPLD的程序采用VHDL语言编写,程序结构如图4所示。此电路完成串行输入数据到并行输出数据的转换,以及并行输入数据到串行输出数据的转换。
图4中,模块DIV为时钟分频器,TX模块接收来自微处理器接口模块MP的8位并行数据,并通过端口DOUT将数据串行输出到RS-485端口。反过来,RX模块接收串行数据输入,并以8位并行格式发送至MP模块,MP模块同时将接收到的位置信号转成脉冲形式输出,实现与CNC的连接。
实验结果分析
本设计,应用虚拟仪器技术设计出实验测试平台,记录实验测试结果。虚拟测试平台配置如下:软件NI LabVIEW 8.0,硬件NI M系列多功能数据采集卡PCI-6251,16、NI 计数器/定时器PCI-6602。
图5给出了加工过程中的速度波形。图5表明,系统的加、减速时间小于200ms;无位置超调;稳定时,速度波动小于0.1转。速度频率响应:大于300Hz;速度波动率:小于±0.01%(负载0~100%)、0(电源±10%);调速范围:0.1rpm~3000rpm;回转定位精度:1个脉冲。
图6给出了驱动器配国产某品牌加工中心的机械加工结果。实验测试数据:上表面表面粗糙度Ra1.6μm;侧面(即测量面)的粗糙度Ra3.2μm。
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